시리즈 및 구성: 배터리는 직렬로 연결된 단일 배터리로 구성됩니다. 병렬로 용량이 증가하고 전압은 변경되지 않습니다. 직렬 연결에서는 전압이 두 배로 증가하고 용량은 변하지 않습니다. 예를 들어, 3.6V/10Ah 배터리는 단일 N18650/2AH ~ 5개로 구성됩니다. 직렬 전 병렬: 병렬 연결 후 배터리 수명은 내부 저항과 불균등한 열 발산의 차이에 의해 영향을 받습니다.
그러나 단일 배터리의 오류가 자동으로 종료되면 용량 감소 외에도 병렬 사용에 영향을 미치지 않으며 병렬 프로세스가 엄격합니다. 단위 배터리가 병렬로 단락되면-병렬 회로 전류가 매우 높으며 일반적으로 퓨즈 보호 기술로 이를 방지합니다. 먼저 스트링을 연결한 후 결합: 배터리 스트링 용량을 기준으로 배터리 스트링을 먼저 직렬로 연결합니다. 예를 들어 배터리 스트링 용량이 1/3인 경우 배터리 스트링을 마지막에 병렬로 연결하여 대용량-배터리 스트링의 고장 가능성을 줄입니다.
(2) 셀 요구 사항: 자체 설계 요구 사항에 따라 해당 셀을 선택하고, 동일한 유형, 동일한 모델, 용량, 내부 저항, 전압 값 차이의 병렬 및 직렬 배터리 요구 사항은 2%를 넘지 않습니다. 정상적인 상황에서 병렬 직렬 조합을 통한 배터리의 용량 손실은 2%-5%이며, 배터리 수가 많을수록 용량 손실이 더 커집니다.
유연 포장 배터리 또는 원통형 배터리에 관계없이 여러 시리즈 조합이 필요합니다. 일관성이 좋지 않으면 배터리 용량에 영향을 미칩니다. 그룹에서 용량이 가장 낮은 배터리가 전체 배터리 그룹의 용량을 결정합니다. 고전류 방전 성능이 필요합니다. 모터의 시동 전류는 정상 작동 전류의 3배입니다. 배터리는 열 방출이 좋아야 합니다.
배터리 수가 많으면 배터리 상자 내부의 배터리 온도 상승이 쉽게 나오지 않아 배터리 간의 온도가 고르지 않고 방전 특성이 일관되지 않아 장기적으로 배터리 성능이 저하됩니다-. 높은 수준의 생산 기술. 배터리는 울퉁불퉁한 도로의 충격을 견딜 수 있어야 합니다. 생산 공정, 특히 스폿 용접 공정은 요구 사항이 높습니다. 용접 후 테스트를 실시하여 오용접 및 풀림을 방지합니다.
③PACK 공정: 배터리의 PACK은 두 가지 방식으로 구현됩니다. 하나는 레이저 용접이나 초음파 용접 또는 펄스 용접으로 신뢰성이 좋다는 장점이 있지만 일반적으로 사용되는 용접 방법이지만 교체가 쉽지 않습니다. 둘째, 탄성 금속판을 통한 접촉으로 용접이 필요 없고 배터리 교체가 용이하다는 장점이 있으나 접촉 불량이 발생할 수 있다는 단점이 있다.
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다양한 종류의 전기 자동차의 다양한 구조와 작동 모드로 인해 파워 배터리의 성능 요구 사항도 달라집니다. 파워 배터리 시스템의 설계 프로세스는 일반적으로 다음과 같습니다. 차량의 설계 요구 사항을 결정합니다. 차량의 전력 및 에너지 요구 사항을 결정합니다. 일치할 수 있는 적절한 셀을 선택하세요. 배터리 모듈의 결합 구조를 결정합니다. 배터리 관리 시스템 설계 및 열 관리 시스템 설계 요구 사항을 결정합니다. 시뮬레이션 및 특정 테스트 검증.
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